| 23.收縮孔 鑄塊品質(zhì)不好。 |
| 24.白斑點(diǎn) 冷軋用的乳液不清潔，或新?lián)Q乳液攪拌不均。 |
| 25.乳液痕 軋制時(shí)乳液沒有吹凈，使乳液卷入筒里；熱精軋溫度太低，乳液濃度太高；風(fēng)管里有水，隨空氣吹到帶板上。 |
| 26.包鋁層錯(cuò)動(dòng) 包鋁板放得不正，熱粗軋時(shí)金屬包鋁板和鑄錠間發(fā)生錯(cuò)動(dòng)；熱粗軋軋制時(shí)鑄塊送得不正；焊合軋制時(shí)壓下量太小，沒有焊合上；對(duì)側(cè)面包鋁鑄塊輥邊量太大；精整剪切及熱精軋切邊量不均，一邊切得太少。 |
| 27.凹陷（碰傷） 板片或卷筒在搬運(yùn)或停放進(jìn)程中被碰撞；冷軋或退火時(shí)卡子打得不好，以及退火料不干凈，有金屬物或突出物；冷軋時(shí)卷入硬的金屬渣或其它硬東西。 |
| 28.松樹枝狀 冷軋時(shí)壓下量太大，金屬在軋輥間由于摩擦力大，來不及流動(dòng)而產(chǎn)生滑動(dòng)；軋制液濃度太大，流動(dòng)性不好，不能均勻分布在板帶面上，軋制后就會(huì)產(chǎn)生松樹狀；厚度顯示儀器出現(xiàn)故障；冷軋張力太小。 |
| 29.壓過劃痕 熱軋產(chǎn)生波浪或鐮刀形，當(dāng)其通過尾部給料輥、剪刀、三輥等時(shí)被劃傷，及軋熱機(jī)導(dǎo)板之劃傷，并被壓過；退火裝料或搬運(yùn)次數(shù)多，使卷筒松層；熱軋道路粘鋁劃傷帶板，經(jīng)冷軋后產(chǎn)生；冷軋機(jī)的道路，三輥、五輥出現(xiàn)粘傷或轉(zhuǎn)動(dòng)不靈，劃傷、擦傷鋁板，經(jīng)軋制而產(chǎn)生；冷軋及熱軋張力不穩(wěn)定，張力大小不匹配，或裝卸卷時(shí)不小心，使層間錯(cuò)動(dòng)擦傷板面。 |
| 30.硝石痕 淬火后洗滌不凈，板片表面留有硝石痕壓光前擦得不干凈。 |
| 31.印痕 冷軋機(jī)軋輥粘有金屬殘?jiān)?，或軋輥上帶有印痕印在板面上；矯直和輥?zhàn)由险秤薪饘贇埿?，未清輥或清輥不徹底。矯直前金屬殘?jiān)粼诎迤希?jīng)矯直而造成。 |
| 32.粘鋁 在剪切機(jī)列上因矯直機(jī)輥?zhàn)硬桓蓛粼斐烧充X；精整時(shí)的所有多輥矯直機(jī)易粘傷片板面；熱軋或冷軋時(shí)軋輥粘鋁造成板帶粘傷。 |
| 33.折傷 薄板搬運(yùn)不小心。 |
| 34.揉擦傷 淬火后板片彎曲度太大，互相擦傷；裝卸料時(shí)不小心，或裝料量太多，使板片互相錯(cuò)動(dòng)。 |
| 35.橫波 冷軋薄板時(shí)張力控制不當(dāng)，使卷筒內(nèi)匝在卸卷時(shí)造成雀窩；軋制過程中中間停車。 |
| 36.包鋁層厚度不合格 熱軋焊合壓下量過大；熱軋尾部或預(yù)剪切頭切尾量太少；包鋁板用錯(cuò)了；堿洗時(shí)間過長(zhǎng)。 |
| 37.油痕 冷軋以后板上殘留軋制油。 |
| 38.滑移線 板片在拉伸時(shí)因拉伸量太大出現(xiàn)的滑移線（沿途45°）方向。 |
| 39.水痕 淬火后未擦干凈，壓光時(shí)壓在板片上。 |
| 40.表面不亮 軋輥、壓光輥、矯直輥光潔度不夠，潤滑性能不好，太臟。 |
| 41.小黑點(diǎn) 在熱軋板材過程中，由于高溫乳液分解，分解產(chǎn)物與在軋制過程中因潤滑不好使軋輥與鋁板摩擦而產(chǎn)生的鋁粉在高溫下相互作用，產(chǎn)生“小黑點(diǎn)”混合于乳液中，經(jīng)過軋制又壓到鋁板表面上，形成小黑點(diǎn)；乳液穩(wěn)定性不好，不清潔，潤滑性不好，用硬水配制，乳液噴射到軋輥上不均勻，及輥道不清潔，輥道、地溝、油管、油箱不清潔也易產(chǎn)生“小黑點(diǎn)”。 |
| 42.起皮 由于銑面品質(zhì)不好，加熱鑄塊表面氧化，鑄塊本身品質(zhì)不好形成條狀或塊狀起皮。 |
| 43.分層 在軋制過程中，帶板端頭或邊部產(chǎn)生不均勻變形，繼續(xù)軋制時(shí)擴(kuò)散而成。 |
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